Die Wartung und Reparatur von Industrie-Maschinen ist eine hochkomplexe und nicht ungefährliche Arbeit. Aus diesem Grund müssen in der Regel externe Techniker mit diesen Aufgaben betraut werden, da vor Ort meist das nötige Spezialwissen fehlt. Bis ein Termin zustande kommt, kann es eine Weile dauern und in der Zeit stehen die Maschinen still. Es kommt zu Umsatzsatzverlusten. Mithilfe von AR können Wartung und Reparatur auch von den Kunden, sofern Grundkenntnisse vorhanden sind, selbst durchgeführt werden. Bei Problemen ist es möglich, Spezialisten per Remote-Zugriff dazu zu holen.
Potenzial von AR-Technologie für Wartung und Instandsetzung
1. Schritt-für-Schritt-Anleitung
Kann ein Techniker das Problem an der Maschine nicht allein lösen, kann er über die entsprechende Software eine Augmented Reality Anleitung abrufen. Diese blendet interaktive Inhalte mit den entsprechenden Handlungsanweisungen über Tablet, Smartphone oder Smart Glasses ein. Dabei ist insbesondere letztere zu empfehlen, da der Nutzer dann beide Hände für die Arbeit frei hat. Darüber hinaus lassen sich auch Checklisten für die Wartung abbilden. Der Fortschritt kann über die Auftragsabwicklungssoftware dokumentiert werden. Statt einen Techniker zu rufen, können Wartungs- oder Reparaturarbeiten mit gewissen Fachkenntnissen auch von den Kunden selbst durchgeführt werden. Das spart Zeit und Kosten. Ist eine Wartung oder Reparatur durch einen zertifizierten Techniker z. B. aus Sicherheitsgründen vorgeschrieben, kann dieser über AR vorab vom Kunden über das Problem informiert werden. So ist er auf den Termin vorbereitet, kann ggf. entsprechende Ersatzteile mitbringen und seinen Auftrag schneller durchführen.
2. Präventive Wartung/ Monitoring
Unerwartete Ausfälle von Maschinen führen teilweise zu starken Einbußen, da Ersatzteile erst bestellt werden, wenn erstere nicht mehr funktionieren. Durch den Stillstand kommt es zu Produktionsausfällen. Die präventive Wartung (meist Predictive Maintenance genannt) hilft dabei, Probleme im Voraus zu erkennen, sodass diese behoben werden können, bevor es zu einem Ausfall kommt. Hierfür werden Sensoren in den Maschinen platziert, die konstant Kennzahlen wie Temperatur, Druck, Geschwindigkeit und Feuchtigkeit messen. Diese Daten werden zunächst für den Normalbetrieb definiert. Im weiteren Verlauf werden diese weiterhin dauerhaft erfasst und ausgewertet. Werden nun Abweichungen von den zuvor festgelegten Kennwerten festgestellt, können Warnungen an Mitarbeiter übermittelt werden, die dann wiederum Gegenmaßnahmen einleiten können. Darüber hinaus können auf Basis der gesammelten Daten Vorhersagen über den aktuellen Zustand einer Maschine sowie über deren weitere Entwicklung bei einer bestimmten Beanspruchung getroffen werden. Hierdurch entsteht eine recht hohe Planungssicherheit und das Risiko langer Ausfallzeiten wird minimiert (mehr zum Thema Predictive Maintenance gibt es hier und hier).
Vorteile
- Prozesssicherheit: Die AR-Anleitung legt genau fest, in welcher Reihenfolge die einzelnen Arbeitsschritte durchzuführen sind und gibt Rückmeldung darüber, ob diese korrekt ausgeführt wurden. Hierdurch trägt Augmented Reality zur Prozesssicherheit bei und senkt das Fehlerrisiko.
- Geringere Ausfallzeiten: Eine schnellere Wartung oder Reparatur von Maschinen führt zu geringeren Ausfallzeiten und einer höheren Anlagenverfügbarkeit. Die kürzeren Ausfallzeiten sorgen auf Dauer für eine höhere Kundenzufriedenheit.
- Arbeitsschutz: Sicherheitshinweise können direkt über die Software abgebildet werden und es wird sichergestellt, dass diese zur Kenntnis genommen wurden. So wird das Unfallrisiko deutlich gesenkt.
- Zeitersparnis: Durch die AR-Anleitung weiß der Techniker genau, welche Schritte er durchzuführen hat und muss nicht erst in Handbüchern danach suchen. So kann er seine Aufträge deutlich schneller erledigen, was zusätzlich Kosten spart.
Bild: shutterstock.com | 756023218 | NicoElNino
